copyright 2026 Всички права запазениГуанке (Шанхай) Технология за индустриална автоматизация ЕООД XML
Приложими продукти: сглобяване на автомобилни седалки, двигател за седалка, различни малки и микродвигатели Основни функции: автоматизирано сглобяване, затягане, тестване на производителността, проверка на външния вид Основни предимства на решението: стабилно транспортиране и висока интеграция на процесите; персонализирани работни места, съобразени с процеса на сглобяване на продукта; цялостна система за осигуряване на качеството, отговаряща на стандартите за производство на автомобилни части; степента на автоматизация може да се настрои според нуждите от производствен капацитет
Въведение на продукта
Интегрираната кръгла автоматизирана поточна линия за сглобяване на рамки на седалки за леки автомобили, дунапренови възглавници и електронно управляеми модули за регулиране автоматично изпълнява заключването на рамката, сглобяването на мотора, теста за издръжливост на водещите релси, теста за електронно управление на ъгъла на седалката, визуална проверка на външния вид, циклично транспортиране на палети с RFID и централизирано управление чрез Siemens PLC. Тя е съвместима с гъвкавото производство на седалки за множество модели по една и съща линия и може да се използва в работилницата за сглобяване на интериора на автомобила.
Основни предимства и акценти
Онлайн тест за издръжливост на електронното управление на водещите релси | Синхронизира сглобяването и симулациите на регулиране на ъгъла десетки хиляди пъти, за да отсея лаговете при регулиране и повредите на мотора; |
Мултиосова синхронна интелигентна система за затягане | Рамката на седалката се заключва синхронно с множество болтове, с равномерен въртящ момент и без деформация; |
Циркулация на пръстеновидни палети | Празните палети автоматично се връщат обратно, за да се намали трудът при преместване на материали; |
Визуална проверка на съответствието на дунапреновата възглавница | Идентифицира бръчки по възглавницата и дефекти при неправилно сглобяване; |
Превключване на програмите за автомобилни модели с един клик | Вградени 20 бази данни за технология на седалките, времето за смяна на производството ≤1,5 часа; |
Напълно затворена защита за безопасността на човешкото тяло | Пълна линия от фотоелектрически предпазни решетки, за да се елиминира рискът от притискане на ръце по време на сглобяване |
Таблица с основни параметри на системата
Параметри | Технически показатели |
Съвместими продукти | Предни и задни електрически/ручни сглобявания на седалки за автомобили с гориво/нова енергия |
Стандартен производствен цикъл | 220 секунди/брой |
Система за управление | Siemens S7-1516 PLC, 15-инчов индустриален HMI |
Брой синхронни оси за затягане | 6~12 оси по избор, точност на въртящия момент ±2% |
Цикли за издръжливост на водещите релси | Една симулация на регулиране на ъгъла 5000 пъти |
Носител за проследяване | Устойчив на висока температура метален палет с RFID, свързващ всички данни от проверката на сглобяването |
Площ на производствената линия | 54м×4,2м |
Подробно обяснение на основните функции и стойности
1. Автоматично сглобяване на рамки на седалки и дунапренови възглавници
AGV пренася рамката на седалката до производствената линия, а роботът взима дунапреновата възглавница, мотора за регулиране и компонентите на водещите релси; мултиосова синхронна система за затягане заключва болтовете на рамката, а серво преса фиксира възглавницата. Системата следи в реално време въртящия момент на всеки болт и автоматично алармира при пропуснато затягане или отклонение в момента, за да отдели дефектните продукти.
2. Тест за издръжливост на електрическите водещи релси
Серво симулира инструкциите за регулиране на седалката на целия автомобил и регулира предните и задните части, както и височината и ъгъла на седалката 5000 пъти, като събира токът на работа на мотора и съпротивлението при плъзгане на водещите релси, и идентифицира износване на мотора, засядане на водещите релси и дефекти при издърпване и прекъсване на жичните кабели, за да се избегнат неуспехи при регулиране на седалката от клиентите.
3. Визуална проверка на съответствието на дунапреновата възглавница
Висококачествена индустриална камера сканира повърхността на седалковата възглавница, за да идентифицира дефекти във външния вид като бръчки, отклонения, липса на материали и повреди. Дефектните продукти автоматично се отклоняват за поправка, за да се гарантира качеството на външния вид на целия интериор на автомобила.
4. Пълнодименсионална проверка на функциите на електронното управление на седалката
Симулира се сигналът за управление на седалката в автомобила, открива се скоростта на реакция на нагревателните, вентилационните и електрическите мотори за регулиране, проверява се комуникационната логика на модула за електронно управление на седалката и се пресичат частите с неуспешно електронно управление предварително.
5. Целокупно цифрово проследяване на детайлите на седалката
RFID-ът на всяка подложка за сглобяване на седалката, въртящият момент на болтовете на рамката, токът на мотора, данните за издръжливост на водещите релси и резултатите от визуалната проверка се качват в MES, който напълно записва целия процес на производство на седалката и отговаря на изискванията за проследяване при одит на IATF16949 за интериорните части на OEM.
Комерсиална стойност: Неуспехите след продажба като засядане при регулиране на седалката и бръчки по възглавницата са намалени с 91%. Една единствена производствена линия е заменила 8 работници по сглобяване и проверка; трудът по циркулационното преместване на материали е значително намален, и е подходяща за паралелно масово производство на седалки за множество модели автомобили.
Поддържащи услуги и гаранция за доставка
1. Ранен етап: симулация на процеса на сглобяване на рамката на седалката, план за тест за издръжливост на водещите релси, планиране на кръглата линия на работилницата;
2. Срок за доставка: 75 работни дни за стандартна линия за седалки;
3. Изпълнение: пробно производство на седалки с пълна натовареност в завода → съвместно отстраняване на проблеми на роботите, осите за затягане и устройствата за електронно откриване → 72-часово непрекъснато приемане на масовото производство;
4. Обучение: превключване на програмите за модели на седалки, калибриране на параметрите за въртящ момент при затягане, настройка на програмата за издръжливост на водещите релси, експорт на отчети в MES;
5. Следпродажбено обслужване: 1 година гаранция за цялата машина, 2 години гаранция за робота и серво устройството за затягане; 4-часов отговор, национално 24-часово обслужване от врата до врата и пожизнено достъпно предлагане на инструменти за позициониране на седалката и консумативи за уплътняване.
Производствена и сглобяваща линия за мотори
Пълен набор от автоматизирани производствени линии за сглобяване и тестове на мотори за вентилатори и помпи за охлаждане, покриващи целия процес на пресоване на статора и ротора, корекция на динамичния баланс, уплътняване на корпуса, издръжливост при включване и откриване на шумове NVH. Модулната сглобяваща линия е съвместима с всички видове малки задвижващи мотори за автомобили 12V/24V и може да се използва самостоятелно или да се свърже с линии за термично управление и сглобяване на автомобилни части.
Основни предимства и акценти
Интегрирана онлайн корекция на динамичния баланс | Сглобяването синхронизира и автоматично коригира динамичния баланс на ротора, елиминирайки трептенето на мотора и ненормалните шумове от източника; |
Гъвкава съвместимост с множество категории мотори за автомобили | Моторът за вентилатор и моторът за помпа могат да превключват програмите на процеса с един клик; |
Тиха звукоизолираща инспекционна камера NVH | Точно идентифицира износване на лагерите, ексцентричност на ротора и дефекти с ненормални шумове; |
Двойно измерване на въртящия момент и тока, закрито циклично откриване | Пълно проверява производителността на мощността на мотора; |
Модулна разглобяема единица | Станциите за динамичен баланс и инспекция могат да се отделят отделно като инструменти за пробно производство; |
Компактно кръгово циркулационно оформление | Същата производствена мощност заема 30% по-малко място от линейната производствена линия. |
Таблица с основни параметри на системата
Параметри | Технически показатели |
Съвместими продукти | Мотор за вентилатор на автомобила, мотор за помпа за водно охлаждане на батерията, мотор за вентилатор на климатика |
Стандартен производствен цикъл | 160 секунди/брой |
Система за управление | Siemens S7-1500 PLC, 12-инчов индустриален HMI |
Точност на корекция на динамичния баланс | ≤0,5g·cm |
Фонов шум в звукоизолиращата кабина NVH | ≤28dB(A), точност на шумомера ±0,5dB |
Съвместимо работно напрежение | Автоматично превключване на DC12V/24V |
Проследяване | QR кодът на корпуса на мотора свързва данните за динамичния баланс, въртящия момент и откриването на шумове |
Площ на производствената линия | 44м×3,6м, самостоятелна станция за динамичен баланс 7㎡ |
Подробно обяснение на основните функции и стойности
Прецизна пресова сглобяване на статора и ротора на мотора | Серво пресата пресва компонентите на статора и ротора в затворен цикъл, следи в реално време силата на пресата и кривата на отклонението, и автоматично алармира при ексцентричност на ротора и неправилно поставяне на пресата; роботът автоматично взима лагера, корпуса и уплътняващата гайка, за да завърши сглобяването и заключването, елиминирайки дефекта от неправилно поставяне на лагера. |
Автоматична корекция на динамичния баланс на ротора онлайн | След завършване на сглобяването на ротора, той се изпраща в станцията за динамичен баланс. Оборудването автоматично открива ексцентричността, коригира небалансираната тежест чрез фрезоване и контролира точността на динамичния баланс в рамките на 0,5g·cm, за да елиминира източника на трептене и ненормални шумове при високоскоростната работа на мотора. |
Тест за издръжливост при включване под товарни условия | Симулира се съпротивлението на водната помпа и вентилатора на автомобила, и моторът се движи в непрекъснат цикъл на стартиране и спиране в продължение на 30 минути, събира ток при празен ход, ток при товар и въртящ момент, и идентифицира дефекти като късо съединение на намотките, износване на лагерите и недостатъчна мощност. |
Откриване на ненормални шумове NVH | Работното изделие се изпраща в затворена звукоизолираща кабина, и моторът работи във всички предавки при висока и ниска скорост, за да събере спектъра на шумовете. Системата автоматично сравнява със стандартната крива на шумовете, за да улови точно ненормалните шумове от ексцентричността на ротора и триенето на лагерите, за да се избегнат оплаквания от шумове на мотора по време на движение на целия автомобил. |
Целокупно качество на проследяване на производството на мотора | Всеки мотор е свързан с QR код на корпуса, а силата на пресата, стойността на корекцията на динамичния баланс, въртящия момент и данните за откриване на шумове се съхраняват локално за 10 години. Свързването с MES отговаря на стандартите за проследяване на качеството на моторните части за автомобили на OEM. Комерсиална стойност: Неуспехите след продажба като трептене, ненормални шумове и недостатъчна мощност на мотора на автомобила са намалени с 93%. Една единствена производствена линия е заменила 6 работници по сглобяване и проверка; работните места могат да се разделят, за да се адаптират към малки партиди пробно производство на нови продукти на клиенти, намалявайки първоначалните инвестиции в оборудване. |
Поддържащи услуги и гаранция за доставка
1. Ранен етап: пробен тест на процеса на балансиране на мотора, проектиране на решение за звукоизолация NVH, планиране на линията за производство в работилницата;
2. Срок за доставка: 60 работни дни за стандартна линия за мотори, 30 работни дни за самостоятелна машина за динамично балансиране;
3. Изпълнение: пробно производство на мотора с пълна натовареност в завода → съвместно отстраняване на проблеми на динамичното балансиране, звукоизолиращата кабина и устройството за електронно откриване → 72-часово непрекъснато пробно движение и приемане;
4. Обучение: калибриране на параметрите за корекция на динамичния баланс, отстраняване на програмата за шумове NVH, превключване на програмите за модели на мотори;
5. Следпродажбено обслужване: 1 година гаранция за цялата машина, 2 години гаранция за сензора за динамично балансиране и шумомера за звукоизолация; 4-часов писмен отговор, национално 24-часово обслужване от врата до врата и пожизнено достъпно предлагане на инструменти за позициониране на лагерите и фрезови инструменти.