copyright 2026 Всички права запазениГуанке (Шанхай) Технология за индустриална автоматизация ЕООД XML
Приложими продукти Сглобяване и тестване на ядра за топлообмен, като например ядра на изпарители за климатици, ядра на отоплителни системи, интеркулери за охлаждане на батерии и др. Основен технологичен процес Сглобяване на ядрото → Заваряване/монтаж чрез преса на главата → Проверка за въздушна непроницаемост / вътрешно протичане → Проверка за вътрешно запушване → Проверка за влажност → Оглед на външния вид → Готовият продукт се изважда от производствената линия
Въведение в продукта
Разработена е напълно автоматична интегрирана производствена линия за топлообменни ядра на автомобилните климатици (изпарители, отоплителни ядра, водноохладителни интеркулери), която обхваща пресоване на ядрото, сглобяване на уплътнения, заключване на тръбопроводите, визуална проверка на външния вид, вътрешна течност/вътрешно запушване и три-слойно комбинирано откриване на влага, като всички тези процеси са интегрирани в целия производствен цикъл. Оборудвана е със специално тестово оборудване за топлообменни ядра и разполага с пълна проследимост по баркод. Модулните станции могат да бъдат отделяни и използвани като самостоятелни машини или свързани с цялата монтажна линия. Подходяща е за масовото производство на топлообменни ядра за автомобили с конвенционални двигатели и за автомобили с нови енергийни източници.
Основни предимства на ядрото
Три-в-едно устройство за проверка на ядрото | Интегрира вътрешна течност, вътрешно запушване и откриване на влага; една линия завършва пълномерната проверка на херметичността и циркулацията на ядрото; |
Гъвкава съвместимост с множество продукти | Интегрира вътрешна течност, вътрешно запушване и откриване на влага; една линия завършва пълномерната проверка на херметичността и циркулацията на ядрото; |
Роботизирано прецизно пресово монтиране | Серво системата позиционира плочата на ядрото, за да предотврати вътрешно запушване поради неправилно сглобяване; |
Суха безводна технология | Вакуумно откриване на течове и дехидратация през целия процес; не остава никаква влага, която да корозира ядрото; |
Събиране на данни на всички станции | Натискът при пресоване, моментът на затягане, спадът на налягането при проверка и стойностите на течовете са свързани с един единствен баркод; |
Производствената линия може да се раздели и повторно използва | Устройството за проверка може да бъде отделено самостоятелно като независим инструмент за проверка, подходящо за малкосерийно пробно производство. |
Таблица с параметри на системата на ядрото
Параметри | Технически показатели |
Съвместими продукти | Ламиниран изпарител, отоплително ядро, плосък водноохладителен интеркулер |
Стандартен темп | 200 секунди на брой, може да се ускори и оптимизира до 150 секунди на брой |
Контролна система | PLC Siemens S7-1500, 12-инчов индустриален HMI |
Точност на контрола на налягането | Натиск при пресоване ±0.8% FS, налягане при проверка на течове ±0.5% FS |
Възможности за проверка | Едновременно три проверки за вътрешна течност, вътрешно запушване и остатъчна влага |
Точност на откриване на течове | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Разрешение за спад на налягането при откриване на запушване в тръбопровода | 0.1 kPa |
Степен на вакуум при дехидратация | ≤50 mbar, остатъчна влага ≤100 ppm |
Форма на транспортиране | Двойно-скоростна верижна транспортна платформа, проследимост на платформата чрез RFID |
Размер на производствената линия | Стандартната цяла линия е 52m×3.8m, а едно отделно устройство за проверка заема площ от 8㎡ |
Подробно обяснение на функциите и стойностите на ядрото
Автоматизирана функция за сглобяване и пресоване | Шестосовият робот взема топлообменните плочи и уплътнителните гайки, а серво пресата ги пресова прецизно слой по слой. Модулът за момент на затягане заключва въходните и изходните тръбни съединения, следейки кривата на натиска в реално време. Ако налягането е ненормално, автоматично се алармира и се спира, за да се предотврати деформация на плочите и отклонение на уплътнителните гайки. |
Визуална проверка за дефекти на външния вид | Индустриални камери сканират деформации на ребрата на ядрото, сблъскване на тръбопроводите, липса на уплътнения и пукнатини по заварките. Алгоритмите за AI визия автоматично определят дефектите, а дефектните продукти се отделят и изолират автоматично. |
Три-в-едно функция за проверка на тръбопровода | Откриване на вътрешна течност: два канала се поддават на независимо налягане, за да се различат вътрешната и външната течност; Откриване на вътрешно запушване: постоянен поток се вкарва в тръбопровода, за да се следи спадът на налягането и бързо да се идентифицира неправилно сглобяване на плочите и запушване от примеси; Откриване на влага: извличане на водните пари от ядрото във вакуумна среда, за да се определи дали остатъчната влага вътре надвишава нормата, за да се предотврати замръзване на целия автомобил и запушване на тръбите при ниски температури. |
Проследимост по баркод и управление на данните | Всяко ядро е свързано с уникален баркод, а налягането при сглобяване, моментът на затягане и трите тестови стойности се съхраняват трайно. Свързано е с фабричната MES, за да осъществи пълна проследимост на партидите материали, персонала и оборудването, и отговаря на стандартите за качествен контрол IATF в автомобилната индустрия. Комерсиална стойност: процентът на течове и запушвания в самото ядро е намален с 95%. Ръчният процес на потапяне във вода и откриване на течове е отменен. Изхвърлянето на отпадни води в работилницата е напълно премахнато. Една единствена производствена линия може да спести повече от 800 000 юана годишно за водоподготовка и трудови разходи. |
Поддържащи услуги и гаранция за доставка
1. Ранен етап: безплатно тестово проучване на образци от ядро, план за модулно разположение на производствената линия и 3D рендъринг;
2. Срок за доставка: 70 работни дни за стандартната цяла линия, 35 работни дни за независимото устройство за проверка;
3. Внедряване: пробен старт с материали във фабриката → логистична доставка по единици → местно съвместно отстраняване на проблеми с тръбопровода, вакуумната система и електронното управление → пробно производство с пълно натоварване в продължение на 3 последователни дни;
4. Обучение: поддръжка на вакуумната система, калибриране на визуалната програма, отстраняване на проблеми с параметрите на налягането, обучение за свързване на данните с MES;
5. Следпродажбено обслужване: 1 година гаранция за цялата машина, 2 години гаранция за вакуумния сензор и серво пресата; реакция в рамките на 4 часа, 24-часово обслужване от врата до врата в цялата страна и пожизнено преференциално снабдяване с вакуумни филтри и уплътнителни консумативи.