Персонализирано решение за двойни условия на работа

Можем да изработим модели за чисти и безпрахови храни, взривоустойчиви и антикорозионни модели според нуждите, адаптирайки се към стандартите на работилниците в различни отрасли;

Високоточностно дозиране и пълнене на течности

Точността на пълнене с хладилни агенти/хранителни средства е ±0,2 г, което елиминира надмерното пълнене и загубите от недостиг на материал;

Пълна защита за взривоустойчивост и безопасност

Химическите двигатели, сензори и електронни контроли са всички с взривоустойчив клас Ex d II BT4, а тръбопроводите са антикорозионни и устойчиви на корозия от хладилни агенти;

Суха вакуумна проверка за течове без вода

През целия процес няма контакт с течности, за да се избегне замърсяване на храните и разреждане или влошаване на химическите материали;

Проследяване на целия процес по партиди

Обвързваме материалите, параметрите на пълнене и данните от тестовете според производствените партиди, за да отговорим на изискванията за проследяване на безопасността на храните и регулациите в химическата индустрия;

Модуларна сегментирана доставка

Зареждащите, проверяващите за течове и сортниращите единици могат да бъдат отделени и използвани самостоятелно, което е подходящо за малки и средни фабрики, които да въвеждат в експлоатация стъпка по стъпка.

Параметри

Технически показатели

Адаптирани продукти

Храни в запечатани опаковки, резервоари за пълнене с хладилни агенти, контейнери за химически топлообменни средства, запечатани компоненти на течни тръбопроводи

Стандартен производствен цикъл

120~300 с/брой, може да се регулира според капацитета на пълнене

Контролна система

Взривоустойчив PLC Siemens S7-1500 (химически модел)/стандартен PLC (хранителен модел), 12-инчов безпрахов HMI

Точност на дозиране на течности

±0,2 г, диапазон на пълнене 5 г~20 кг, по избор

Взривоустойчив клас (химически тип)

Ex d II BT4, цялата машина с антистатично заземяване

Точност на проверка за течове

3×10⁻⁴ mbar·L/s, суха вакуумна проверка

Ниво на чистота (хранителен тип)

Адаптирано към клас 10 000 безпрахова работилница, конвейерният механизъм е изработен от неръждаема стомана 304

Проследяване

Батчови RFID палети + батчово обвързване на QR кодове на продуктите

Площ на производствената линия

Стандартна 40 м×3,5 м, сегментирана единична единица покрива площ от 6~10 м²

Чисто/взривоустойчиво автоматизирано зареждане и транспортиране

Хранителната производствена линия използва безпрахови ленти от неръждаема стомана 304 за транспортиране, без отпадъци или замърсени с масло материали; химическата производствена линия използва взривоустойчиви двигатели + антистатични конвейерни ленти за автоматично пренасяне на метални резервоари и детайли за тръбопроводи, без риск от искри през целия процес. Роботът автоматично захваща и позиционира детайла, а точността на серво позиционирането е ±0,1 мм, гарантирайки точното позициониране при пълнене.

Функция за високоточностно автоматично пълнене на течности

Независима помпена единица за дозиране, реално време затворен цикъл на претегляне и калибриране, автоматично завършва количественото пълнене на хладилни агенти, хранителни масла и химически топлообменни средства; автоматично блокиране и запечатване след завършване на пълненето, синхронно записва данните за пълнене и тегло на всеки брой и автоматично алармира и отклонява материалите при недостиг или излишък, за да намали загубите от суровини.

Функция за проверка на течове при вакуумно запечатване

След пълненето на детайла, той се изпраща до станцията за вакуумна проверка за течове, за да се откриват микротечове в заварките на резервоара и уплътнителните интерфейси; хранителната версия предотвратява протичане и влошаване на опаковката, а химическата версия предотвратява изпаряване и изтичане на хладилни агенти и опасни средства. Целият процес е суха проверка, без замърсяване с вода и без разреждане на материалите.

Функция за визуално сортиране на външния вид

Безпрахови промишлени камери откриват деформации на резервоара, криви уплътнителни капачки, липсващи етикети и дефекти в заварките; дефектните продукти автоматично се отклоняват към ремонтната зона, а качествените продукти автоматично се подреждат и разтоварват, замествайки 4 до 6 работници за сортиране и качествена инспекция.

Батчово цифрово управление

Системата записва времето на съхранение на суровините, параметрите на пълнене и резултатите от проверката за течове според производствените партиди. Данните се свързват с MES, за да се генерират отчети за качествена инспекция по партиди, което отговаря на регулациите за безопасно производство на храни и на изискванията за проследяване на опасни химикали, и поддържа регулаторните органи да извличат пълни производствени файлове по всяко време.

Комерсиална стойност: Загубите от пълнене на суровини се намаляват с 70%, ръчните позиции за качествена инспекция и сортиране се елиминират напълно, а процентът на дефектните хранителни и химически продукти се понижава до под 0,4%; взривоустойчивата интегрирана производствена линия избягва опасности за безопасността при производството на опасни химикали, намалява разходите за безопасност и корекции, а една единствена производствена линия възвръща инвестицията в оборудване за 1,8 години.