1. Проектен фон

Juneng Technology е компания за интеграция на системи за съхранение на енергия. С експлозивния растеж на поръчките за големи системи за съхранение и за промишлено и търговско съхранение на енергия, разликата в производствените мощности на модулите за течно охлаждане продължава да се увеличава. Оригиналната полуавтоматизирана производствена линия има разпръснати процеси и разчита на ръчни контролни етапи, което не отговаря на високите изисквания за безопасност, проследимост и бързо производство в сектора за съхранение на енергия. Настояваща е необходимостта от изграждане на нова висококачествена изцяло автоматична линия, която да подкрепи бързото разрастване на бизнеса.

2. Основни проблеми

1. Цикълът на разширяване на производството е кратък, натискът за доставка на поръчки е голям, а традиционният цикъл на изграждане на производствена линия е дълъг, което не може да посрещне темпа на растеж на бизнеса;

2. Изискванията за безопасност при съхранението на енергия са строги. Херметичността и електрическите характеристики на системата за течно охлаждане са пряко свързани със сигурността на цялата машина. Рискът от пропускане на дефекти при ръчния контрол е висок;

3. Тестовият процес е разпръснат, с проверки за въздухонепроницаемост, спазване на нормативи за безопасност, излагане на дъжд и стареене на множество станции. Ефективността е ниска, данните са фрагментирани и проследимостта на качеството е трудна;

4. Моделите на мощност на модулите се обновяват бързо, а традиционната твърда производствена линия не е достатъчно гъвкава, затруднявайки адаптирането към съвместно производство на продукти с различни спецификации.

3. Общо решение

Guangke Industrial се основава на технологичната си натрупана опитност в областта на термалното управление, за да създаде интегрирано решение за линия за модули с течно охлаждане, предлагайки на клиентите „интелигентна монтажна система + пълнообхватен контрол + проверка за стареене + цифрово управление“. Прилага кръгова линейна планировка и интегрира RFID метки на палетите за пълна проследимост по целия процес, покривайки всичко от зареждането на ключовите компоненти до стареенето и окончателните тестове на готовия продукт. Строго се спазват стандартите за производство на ниво безопасност за съхранение на енергия, като същевременно се вземат предвид гъвкавите нужди за производство на различни модели мощност, за да се гарантира бързото производство и стабилното масово производство на клиентите.

4. Основна конфигурация на решението

1. Кръгова линейна планировка: Използва се кръгова производствена линия с циркулация на палети. Работните станции са компактно разположени, което скъсява пътя на материалния оборот, позволява непрекъснато производство в големи обеми и осигурява места за бъдещо разширение на производството;

2. Интелигентна монтажна система за целия процес: В основната работна станция се използват роботи и интелигентна система за затягане, осигуряваща прецизен монтаж с фиксиран момент и фиксиран ъгъл, с възможност за незабавно качване на данни за затягане и контролируема точност на монтажа през целия процес;

3. Многомерна система за проверка на безопасността: интегрирани тестове за въздухонепроницаемост, тестове за безопасност, тестове за устойчивост на дъжд, функционални тестове на софтуерната система, пълнообхватна проверка на херметичността, електрическите и експлоатационните характеристики на модула, както и автоматично отклоняване на некачествените продукти;

4. Проверка на работоспособността на готовия продукт след стареене: Създава се специална зона за тестове след стареене, която симулира реални условия на работа и провежда тестове под товар, за да се откриват рано рисковете от откази и да се гарантира дългосрочната стабилност на работата на заводските модули;

5. RFID проследимост по целия процес: палетите са свързани с информация за продукта, а данните за монтажа, тестовете и стареенето се запазват през целия процес, като цялата верига на един продукт е проследима, отговаряйки на изискванията за безопасна проследимост в сектора за съхранение на енергия;

6. Визуално управление на производството: В цеха се монтират електронни табла, които показват в реално време производителността, темпото, добивите и информация за отклонения, правейки производствения статус прозрачен и повишавайки ефективността на управлението на място.

5. Резултати от реализацията на проекта

1. Бърза доставка и производство: Цялата линия от потвърждаване на плана до масово производство отнема само 3 месеца, ефективно подпомагайки доставката на клиентски поръчки и намалявайки разликата в производствените мощности;

2. Изпълнени са стандартите за качество и безопасност: Добивът на готови продукти е стабилен над 99,5%, няма никакви скрити опасности в херметичността и електрическите характеристики, и успешно е премината сертификацията за безопасност в сектора за съхранение на енергия;

3. Подобрена производствена ефективност: Автоматизацията на цялата линия достига 85%, производствената мощност за един смени се увеличава с 45%, а общата ефективност на оборудването (OEE) се стабилизира над 90%;

4. Подобрена система за проследимост: Данните от целия процес са 100% проследими, отговаряйки на изискванията за безопасна проследимост и клиентския одит за качество в сектора за съхранение на енергия;

5. Усилена гъвкава адаптация: Поддържа съвместно производство на модули за течно охлаждане с различни мощности, съкращава времето за смяна на продукти с 60% и се адаптира към бързите изисквания за обновяване на продукти.

6. Стойност и оценка за клиента

Този проект е първата изцяло автоматична производствена линия за модули с течно охлаждане, планирана напълно самостоятелно от клиента. След въвеждането й в експлоатация, тя работи стабилно, като както производствените мощности, така и качеството надминават очакванията. Силно е подпомогнала мащабното разрастване на бизнеса за съхранение на енергия на клиентите на Juneng Technology. Управлението и контролът на безопасността, както и системата за проследимост на линията, са се превърнали в еталон във веригата за доставки на клиента и са получили висока оценка от крайните клиенти — енергийните централи.