1. Проектен фон

Shenling е водеща марка в сектора на промишленото и търговското съхранение на енергия в страната. Фабричните тестове на модулите с течно охлаждане зависят от ръчното разпределяне на работата. Процесът е трудоемък и неефективен. Резултатите от тестовете се влияят значително от човешките действия, а данните са разпръснати и трудни за проследяване. С бързия растеж на доставките, тестовият процес се е превърнал във възел, ограничаващ производствения капацитет и контрола на качеството.

2. Основни проблеми

1. Тестовите пунктове са много, а разделите за въздушна герметичност, безопасност, експлоатационни характеристики и стареене се извършват ръчно; циркулацията е сложна, ефективността на тестовете е ниска, което забавя общото темпо на доставки;

2. Човешките грешки при операциите и оценките са чести, консистентността на резултатите е слаба, рискът от пропускане на дефекти и погрешна оценка е висок, което създава скрити рискове за качеството;

3. Ръчното записване и архивиране на тестовите данни е податливо на грешки, трудно се възстановява, затруднява проследимостта на качеството и не отговаря на изискванията за одит на крайните клиенти;

4. Има множество типове модули, а настройката на тестовите параметри за различните мощностни модели е трудоемка и адаптивната ефективност е ниска.

3. Цялостно решение

Guangke Industrial е създала интегрирана напълно автоматизирана производствена линия за тестове, за да адресира основните проблеми при клиентските тестове. Комбинирайки четирите ключови модула — тест за въздушна герметичност, тест за безопасност, тест за експлоатационни характеристики и тест за стареене — тя използва дизайн с палетна циркулация и автоматично закрепване, безчовешки тестови процеси, автоматично събиране и оценка на данните и е оборудвана със система за управление на тестовите данни, за да постигне стандартизация, дигитализация и проследимост на целия тестови процес.

4. Основна конфигурация на решението

1. Интегрирано тестово оформление: процесите за въздушна герметичност, безопасност, експлоатационни характеристики и стареене са подредени последователно, палетите се прехвърлят автоматично, а тестовите интерфейси се свързват автоматично, за да се намали човешката намеса;

2. Напълно автоматизиран тестови процес: след включването на продукта в онлайн режим, различните тестове се изпълняват автоматично, параметрите се съответстват автоматично, резултатите се определят автоматично, а некачествените продукти се отклоняват автоматично, без човешка намеса;

3. Многомерни тестови възможности: обхваща тестове за безопасност като проверка на въздушната герметичност, устойчивост на изолация при високо напрежение, тестове за експлоатационни характеристики като поток и спад на налягането, както и тестове за стареене при натоварване, за да се осигури цялостен контрол над фабричното качество;

4. Интелигентно управление на данните: тестовите данни се събират и съхраняват автоматично, свързани с кодове за проследимост на продукта, могат да се търсят, експортират, проследяват, а тестовите отчети се генерират автоматично;

5. Интелигентна адаптация към множество модели: сканиране на QR код за автоматично идентифициране на модела на продукта, съответствие с подходящите тестови параметри и стандарти, поддръжка на колинеарни тестове за модели с различна мощност;

6. Механизъм за предупреждение при отклонения: реално време аларми при тестови отклонения и автоматичен анализ на тенденциите в данните, за да се помогне за ранното идентифициране на рискове за качеството в партиди.

5. Резултати от внедряването на проекта

1. Ефективността на тестовете се повишава с 60%: напълно автоматизирана циркулация при тестове, цикълът на тестове за един модул е значително съкратен, а производственият капацитет за тестове се увеличава с 60%, което ефективно подпомага растежа на доставките;

2. Нулева погрешна оценка на тестовите резултати: стандартизирано автоматично провеждане и определяне на резултатите, точността на тестовите резултати достига 100%, напълно елиминирайки риска от човешка погрешна оценка и пропускане на дефекти;

3. Цялостна и подобрена проследимост на данните: тестовите данни се запазват автоматично, отчетите за тестове на отделни продукти се експортират с един клик, успешно се преминава одита за качество от крайния клиент;

4. Значително намаляване на разходите за труд: необходими са 80% по-малко оператори в тестовия процес, което значително намалява разходите за труд и интензивността на персонала.

6. Стойност и оценка за клиента

След въвеждането на тестовата линия в производство, тя напълно реши проблема с ограничаването на контрола на качеството преди доставка за Shenling, а ефективността на тестовете и стандартизацията на данните бяха значително подобрени. Това не само гарантира скоростта на доставките, но и засили способността за контрол на качеството. Линията се превърна в важна част от системата за управление на качеството на клиента и беше единодушно призната от оперативните и качествените отдели на клиента.