1. Проектен фон

Yingxue Technology е местен доставчик на електронни системи за купето, а основният му продукт – контролерът на купето (BCM) – поддържа много от водещите автомобилни компании. С ускоряването на итерациите при новите енергийни автомобили и бързото увеличение на видовете контролери, оригиналната полу-ручен производствена линия има ниска ефективност при тестване и слаба консистентност, което затруднява удовлетворяването на нуждите от контрол на качеството на ниво автомобил и гъвкаво производство на множество разновидности. Настояваща е необходимостта от модернизация на изцяло автоматични производствени линии за сглобяване и тестване.

2. Основни болки

1. Има множество модели продукти и малки партиди; смяната на моделите ръчно е трудоемка, а производствената линия не е достатъчно гъвкава, за да се адаптира към бързите итерации на множество модели;

2. Функционалните тестови пунктове са сложни; ръчната операция плюс оценка с невъоръжено око са неефективни, а процентът на грешните оценки е висок, което затруднява осигуряването на фабрична консистентност;

3. Основният процес на сглобяване зависи от ръчния труд; точността варира значително, надеждността на продукта е нестабилна, а процентът на следпродажбени ремонти е висок;

4. Данните от производството и тестването са разпръснати, а веригата за проследимост на качеството е непълна, поради което не могат да се покрият изискванията на OEM-a за одит по IATF16949.

3. Цялостно решение

В отговор на основните нужди на Yingxue Technology от множество разновидности, високо качество и висока проследимост, Guangke Industrial е създала индивидуално решение за гъвкаво сглобяване и тестване на контролери за купето. То използва модулна конструкция на работните станции, интегрира прецизно сглобяване, изцяло автоматично функционално тестване, проверка за стареене и система за проследимост на целия процес, за да осъществи пълна автоматизация от зареждането на печатната платка до окончателното тестване на готовите продукти, като взема предвид производствената ефективност и гъвкавата адаптивност и комплексно се съобразява със стандартите за качество на ниво автомобил.

4. Основна конфигурация на решението

1. Гъвкава автоматизирана единица за сглобяване

Основната работна станция използва роботи и визуално позициониране, за да изпълнява процеси като вкарване на печатните платки, пресоване на корпуса и интелигентно завинтване. Параметрите на сглобяването са напълно контролируеми; модулната конструкция на инструментите поддържа бърза смяна на различни типове контролери.

2. Изцяло автоматична система за функционално тестване

Интегрирана онлайн ICT/FCT проверка; автоматично се извършват проверки за проводимост, калибриране на напрежение и ток, проверка на функционалната логика, тест за CAN/LIN комуникация; програмата за тестване автоматично съответства на модела, а резултатите се определят автоматично, елиминирайки ръчните грешки.

3. Единица за проверка на стареене при високи и ниски температури

Готовите продукти се подлагат на тестове за стареене при високи и ниски температури в симулирани работни условия, за да се откриват рано рисковете от откази, да се подобрява адаптивността на продукта към околната среда и дългосрочната му надеждност, и да се намали процентът на следпродажбени откази.

4. Система за проследимост на качеството през целия процес

Уникален код за проследимост се свързва с всеки отделен продукт, а параметрите на сглобяването, данните от тестването и резултатите от стареенето се записват автоматично през целия процес. Поддържа двупосочна проследимост между партиди и отделни бройки и отговаря на изискванията за одит на автомобилната верига на доставчици.

5. Визуално управление на производството

Поддържащите електронни табла в работилницата показват в реално време обема на продукцията, добива и разпределението на тестовите отклонения, правейки производствения статус прозрачен и улеснявайки бързата оптимизация на място.

5. Резултати от внедряването на проекта

1. Производствената ефективност се повишава с 35%: основният процес е изцяло автоматизиран, ритъмът на цялата линия е значително подобрен, капацитетът за производство за един смени се увеличава с 35%, а трудовите инвестиции се намаляват с 40%;

2. Точността на тестването е значително повишена: при изцяло автоматичната оценка на тестовете процентът на грешните оценки е спаднал до под 0,1%, а фабричният добив се е стабилизирал на над 99,5%;

3. Усилени възможности за гъвкава смяна на модели: времето за смяна на модела е съкратено с 70%, поддържайки съвместното производство на повече от десет контролера и перфектно адаптирайки се към ритъма на итерации на множество модели;

4. Проследимостта на качеството е напълно според стандарта: данните от цялата верига са напълно проследими; успешно са преминали одитите на системата за качество на множество OEM-и, а квалификациите на веригата на доставчици са повишени.

6. Стойност и оценка за клиента

След въвеждането на тази производствена линия в експлоатация, тя напълно реши проблемите с ефективността и качеството при многопрофилното производство на контролери за купето от Yingxue Technology и подкрепи бързото масово производство на множество проекти за нови модели. Стабилната консистентност на продукта и пълната система за проследимост помагат на клиентите успешно да влязат в веригите на доставчици на по-висок клас автомобилни компании, значително подобрявайки конкурентоспособността на пазара.