1. Проектен фон

Fawer е домашен професионален производител на автомобилни микромотори, а моторите за чистачки са основните му продукти. След като OEM-производителите продължават да повишават изискванията си към шума, живота и производителността на моторите, оригиналните полуручни производствени линии се отличават с ниска консистентност при сглобяването, ниска ефективност при тестовете и недостатъчна точност при динамичното балансиране. Както качеството на продуктите, така и производственият капацитет не могат да отговорят на нуждите на висококласните клиенти, поради което се налага спешно модернизиране на производствената линия с автоматизация.

2. Основни проблеми

1. Основните компоненти като ротора и крайната капак се сглобяват ръчно, което води до големи отклонения в коаксиалността, висок шум при работа на мотора и слаба консистентност;

2. Корекцията на динамичното балансиране се извършва ръчно, с ниска ефективност и нестабилна точност, което представлява двойно ограничение за производствения капацитет и качеството;

3. Има множество тестове за производителност на готовите продукти; ръчната работа е трудоемка, ефективността е ниска, а лесно се допускат пропуски и грешни оценки;

4. Налице е разрив между данните от сглобяването и тестовете; проблемите с качеството не могат да се проследят точно, а оптимизацията на процесите няма достатъчно база от данни.

3. Цялостно решение

Въз основа на технологичните особености на продуктите за мотори за чистачки, Guangke Industrial е създала пълно автоматизирано цялостно решение – от сглобяването на ротора до финалните тестове на готовите продукти. Интегрирането на четирите ключови модула – прецизно пресоване на ротора, автоматично динамично балансиране, автоматично сглобяване на целия механизъм и онлайн тестване на пълна производителност – позволява безчовешко производство по целия процес, значително подобрява точността на сглобяването и производителността на продукта, както и гарантира консистентността на продукта и ефективността на производството.

4. Основна конфигурация на решението

1. Модул за прецизно сглобяване на ротора

Въртящият вал, железния ядро и комутаторът се зареждат автоматично, а се използва серво прецизна преса. През целия процес се следят силата на пресата и отклонението, за да се гарантират коаксиалността и здравината на сглобяването на ротора.

2. Автоматична система за динамично балансиране

Пълно автоматично откриване на динамичното балансиране и корекция на дублирането, с висока точност и бърза скорост; автоматично компенсира небалансирани количества и намалява шума и вибрациите при работа на мотора още от източника.

3. Автоматично сглобяване на целия механизъм

Крайната капак, червякът, редукторът и корпусът се сглобяват автоматично; моментът на затягане се контролира интелигентно, а данните от целия процес на сглобяване са проследими, за да се гарантира надеждността на цялостното сглобяване на механизма.

4. Система за онлайн тестване на пълна производителност

Интегриран тест за производителност без товар/с товар, откриване на шум NVH, пробен тест за живот, автоматично оценяване на резултатите от тестовете, автоматично отстраняване на некачествените продукти – всичко това обезпечава комплексно заводското качество.

5. Проследимост и визуализация на целия процес

На всеки отделен мотор се поставя код за проследимост, а данните от сглобяването и тестовете се запазват през целия процес. Поддържащата производствена табела показва в реално време производството, изхода и разпределението на дефектите, за да помага на управлението на място.

5. Резултати от внедряването на проекта

1. Производствената ефективност се увеличава с 35%: целият процес е автоматизиран, ритъмът на цялата линия е значително подобрен, производственият капацитет за един смени се увеличава с 35%, а броят на ръчните работни места е намален с 70%;

2. Качеството на продукта е значително повишено: точността на динамичното балансиране и консистентността при сглобяването са значително подобрени, изходът на готовите продукти се стабилизира на 99,4%, а шумът и вибрациите при работа са значително намалени;

3. Точност на тестовете – 100%: Пълно автоматично тестване на производителността елиминира ръчните грешки, напълно решава проблема с пропуските и грешните оценки и намалява с 70% вероятността от откази на продукти след продажба;

4. Дигитализация на управлението на качеството: Данните от целия процес са проследими, оптимизацията на процесите се подкрепя с точни данни, а ефективността на продуктовите итерации и усъвършенстване на качеството се подобряват значително.

6. Стойност и оценка за клиента

След въвеждането на производствената линия в експлоатация, производителността и консистентността на продуктите за мотори за чистачки достигнаха ново ниво. Успешно беше включена в доставъчната верига на много съвместни автомобилни компании, а премиум способността на продукта и пазарният му дял се увеличиха едновременно. Същевременно стабилното производство на автоматизираната линия предоставя на клиентите и зрел модел за модернизация и трансформация на други продукти с мотори.