1. Проектен фон

Този клиент е основен доставчик на вътрешна автомобилна електроника в страната, а продуктите му – централни контролни панели, се доставят на множество компании за превозни средства с нова енергия. С надграждането на интелигентните кокпити размерът на централните контролни панели става все по-голям, а изискванията към външния вид и взаимодействието – все по-високи. Оригиналният ръчен режим на проверка при сглобяване води до многобройни пропуснати проверки на външния вид и ниска ефективност при функционалното тестване. Лошият външен вид и неуспешни тестове за взаимодействие са се превърнали в основни оплаквания на клиентите. Настояваща нужда е модернизация на автоматизираната производствена линия.

2. Основни болезнени точки

1. Изискванията към външния вид на панелите са изключително високи, а дефекти като драскотини, цветова разлика и неравномерни интервали зависят от ръчна визуална проверка, което води до ниска ефективност, висока степен на пропуснати проверки и чести оплаквания от клиенти;

2. Има множество функционални тестове – сензорен, дисплей, бутони, ключове и др. Ръчното тестване е трудоемко, неефективно и податливо на пропуснати тестове;

3. Драскотини и натъртвания са често срещани по време на сглобяването, което води до нисък процент годни изделия и високи разходи за повторна обработка;

4. Панели с различни размери и модели се произвеждат на една и съща линия; ръчната смяна и настройка са бавни, а гъвкавостта – недостатъчна.

3. Цялостно решение

Guangke Industry е създала персонализирано решение за чиста сглобяване и тестване на централния контролен панел, отговарящо на високите изисквания за външен вид и сложните функционални тестове. Използва се дизайн на чиста работна станция, за да се избегне увреждане на външния вид, и е оборудвана с 3D система за визуална проверка на външния вид и напълно автоматичен блок за функционално тестване, за да се осигури автоматизация на целия процес – от сглобяване на компонентите до финална проверка на готовите изделия, гарантирайки напълно качеството на външния вид и функционалната надеждност, както и адаптиране към гъвкаво производство на множество модели.

4. Основна конфигурация на решението

1. Блок за чиста защитна сглобяване

Основната сглобяваща станция е с чист и прахоустойчив дизайн, а контактната повърхност на инструментариума е антидраскаваща, за да се избегнат драскотини и натъртвания по време на сглобяването, гарантирайки качество на външния вид още от източника.

2. 3D система за визуална проверка на външния вид

Високоточна 3D визия + AI алгоритъм комплексно откриват повърхностни дефекти като драскотини, вдлъбнатини, цветова аберация, равномерност на интервалите, плоскост на бутоните и други дефекти на външния вид, и точно идентифицират дефектите, заменяйки ръчната визуална проверка.

3. Напълно автоматичен блок за функционално тестване

Автоматично се извършват тестове за чувствителност на допир, ефект на дисплея, живот и усещане на бутоните и ключовете, равномерност на подсветката, комуникационни функции; всички показатели се оценяват автоматично, а резултатите са проследими.

4. Модуларен гъвкав дизайн

Инструментариумът и процедурите за тестване могат бързо да се променят, за да се адаптират към съвместно производство на централни контролни панели с различни размери и конфигурации, отговаряйки на нуждите от продуктови итерации на множество модели.

5. Проследимо управление на целия процес

Код за проследяване се свързва с отделно изделие, а данните от сглобяването, проверката на външния вид и функционалното тестване се съхраняват през целия процес, подпомагайки точното проследяване на проблеми и цифровата оптимизация на качеството.

5. Резултати от внедряването на проекта

1. Ефективността на проверката на външния вид се увеличава с 60%: 3D визуална проверка заменя ръчната визуална проверка, с бърза скорост на проверка и пълно покритие. Ефективността се повишава с 60%, а процентът на грешни диагнози е под 0,2%;

2. Процентът на годни готови изделия значително се подобрява: благодарение на сглобяването с антидраскаваща защита и проверката на целия процес, процентът на годни изделия по външен вид и функционалност се повишава до 99,3%, а разходите за повторна обработка се намаляват значително;

3. Функционалното тестване е комплексно и надеждно: всички тестове се извършват автоматично, проблемът с пропуснати тестове и грешни оценки е напълно решен, а процентът на оплаквания от клиенти след продажба се намалява с 80%;

4. Усилен капацитет за гъвкаво производство: поддържа съвместно производство на множество типове централни контролни панели, съкращава времето за смяна на модела с 65% и може бързо да се адаптира към нови модели.

6. Стойност и оценка за клиента

След въвеждането на производствената линия в експлоатация качеството на външния вид и функционалната стабилност на централния контролен панел са значително подобрени и са получили високо признание от множество компании за превозни средства с нова енергия, помагайки на клиентите успешно да спечелят поръчки за поддръжка на множество флагмански модели. Стабилността на автоматизираното тестване също помага на клиентите да се освободят от зависимостта си от квалифицирани служители за качествена проверка, правейки разширяването на производствения капацитет по-гъвкаво.