1. Проектен фон

Huayu е вътрешен професионален производител на компоненти за термично управление в автомобилната индустрия. С разширяването на производствения капацитет и повишаването на изискванията на клиентите към проследимостта на качеството, оригиналният производствен модел разчита на ръчна статистика и хартиени записи. Производствените данни са непрозрачни, управленските решения закъсняват, а ефективността на проследимостта на качеството е ниска. Това не отговаря на изискванията за одит на веригата за доставки на клиентите от автомобилната индустрия. Нужно е спешно да се осъществи цифрово надграждане на производството чрез системата MES.

2. Основни болезнени точки

1. Производствените данни се събират и обобщават ръчно, което води до закъсняла информация и големи грешки, а управлението не може да следи в реално време текущото производствено състояние;

2. Проследимостта на качеството зависи от хартиените записи, а при възникване на проблеми не могат бързо да се локализират партиди и процеси. Разходите за проследимост са високи, а цикълът е дълъг;

3. Обширно управление на оборудването, ремонт след повреда, неконтролируемо време за престой и ниска общата ефективност на оборудването;

4. Производственият план е несъгласуван с изпълнението на място, прогресът по работните поръчки не е прозрачен, а сроковете за изпълнение на поръчките трудно се контролират точно.

3. Цялостно решение

Guangke Industrial адаптира специализираната система за управление на производството MES, за да адресира производствените процеси и управленски болезнени точки на клиента, като покрива пет основни модула: производствено планиране, изпълнение на процеси, проследимост на качеството, управление на оборудването и анализ на данни. Системата е дълбоко свързана със съществуващите автоматизирани производствени линии на клиента, за да осъществи автоматично събиране и синхронизация на производствените данни в реално време, откривайки цялостен затворен цикъл на данни от планирането до готовите продукти, помагайки на предприятията да постигнат прозрачно производство, прецизно управление и цифрово вземане на решения.

4. Основна конфигурация на решението

1. Производствено планиране и управление на работните поръчки: реализира цифровизация на целия процес на издаване на производствени поръчки, проследяване на прогреса и отчитане на процесите. Прогресът по поръчките се актуализира в реално време, а статусът на изпълнение на поръчките е ясен на един поглед;

2. Проследимост на качеството по целия процес: партидите материали, параметрите на сглобяване и данните от проверките са всички свързани и записани, а цялата верига на един продукт е проследима. При проблеми с качеството може с един клик да се локализира причината и свързаните партиди;

3. Интелигентно управление на експлоатацията и поддръжката на оборудването: автоматично събиране на данни за експлоатацията на оборудването, интегрирано управление на мониторинга на състоянието, предупреждения за повреди и планове за поддръжка, за да се намали рискът от престой на оборудването;

4. Многомерен анализ на данни: автоматично генериране на многомерни отчети за производителност, добив, време на цикъла, OEE и производителност на персонала, за да се предостави информационна подкрепа за управленските решения;

5. Визуализация на производството и свързване: поддържа визуални табла в цеха, дисплей на ключови производствени данни на голям екран и синхронизация на информацията на място и в управлението в реално време;

6. Съвместимост на интерфейса на системата: поддържа съвместимост със съществуващите ERP системи на клиентите, откривайки връзки за обмен на данни между горното предприемаческо управление и изпълнението на място.

5. Резултати от внедряването на проекта

1. Общата ефективност на оборудването е повишена с 15%: в реално време се наблюдава състоянието на оборудването и се дават предупреждения за повреди, времето за престой е значително съкратено, а OEE на оборудването се увеличава стабилно с над 15%;

2. Ефективността на статистическите данни е повишена с 80%: производствените данни се събират и обобщават автоматично, без нужда от ръчни статистически отчети, което значително намалява работата по статистика и прави данните реално време и точни;

3. Ефективността на проследимостта на качеството е повишена с 90%: данните от суровините до готовите продукти могат да се проверяват, а времето за локализиране на проблеми с качеството се съкращава от часове до минути;

4. Подобрена точност на изпълнение на поръчките: прогресът по работните поръчки може да се контролира в реално време, на производствените аномалии се реагира своевременно, а точността на сроковете за изпълнение на поръчките е повишена с 25%;

5. Оптимизиране на ефективността на управленското сътрудничество: производственото състояние е прозрачно, информацията на различните отдели е синхронизирана, а ефективността на управленското вземане на решения е значително подобрена.

6. Стойност и оценка за клиента

След внедряването на този проект клиентите напълно се освободиха от ситуацията, при която управлението на производството зависеше от ръчния труд и закъсняващите данни. Ефективността на производственото управление и способностите за контрол на качеството бяха значително подобрени. Успешно преминаха одита на системата за качество на веригата за доставки на множество клиенти от автомобилната индустрия и също така положиха солидна основа за последващото цялостно цифрово надграждане на завода.