1. Проектен фон

Компанията Yinlun Co., Ltd. е водеща в родния сектор за термично управление. С бързото разрастване на бизнеса ѝ в областта на превозните средства с нови енергии, обемът на поръчките за клапанни модули непрекъснато нараства. Оригиналната производствена линия е основно ръчна монтажна, а производственият капацитет и стабилността на качеството вече не могат да отговорят на нуждите от растеж на бизнеса. В същото време изискванията за контрол на специалните характеристики на автомобилните CC/SC постоянно се повишават, което налага спешна необходимост от модернизация на автоматизираната производствена линия, за да се постигне увеличение на производствения капацитет, контрол на качеството и проследимост през целия процес.

2. Основни проблеми

1. Ефективността на ръчния монтаж е ниска, производствените капацитети са очевидно ограничени, а единичната смяна не може да следва темпа на растеж на поръчките;

2. Точността на монтажа зависи от ръчния опит, консистентността на продуктите е слаба, процентът на дефектните изделия варира значително, а скритите рискове във фугиращите характеристики са трудни за контрол;

3. Процесът на тестуване е разпръснат, данните се записват и архивират ръчно, проследимостта на качеството е затруднена и не отговаря на изискванията за контрол на автомобилните CC/SC;

4. Моделите на продуктите се развиват бързо, а разходите за подмяна на оригиналните инструменти са високи и цикълът е дълъг, което затруднява адаптирането към колинеарните нужди за производство на множество модели.

3. Цялостно решение

Guangke Industry комбинира характеристиките на клапанните модули на Yinlun Co., Ltd., целите за производствен капацитет и условията на заводското място, за да създаде персонализирано цялостно решение за автоматизирана монтажна линия на клапанните модули. Решението използва модулна и гъвкава дизайнерска концепция и интегрира роботизирана прецизна монтажна система, интелигентно заключване с фиксиран момент, многомерно тестуване на характеристиките и RFID системи за проследимост през целия процес, за да осигури пълно автоматизирано производство — от зареждането на компонентите до финалното тестуване на готовите продукти, като напълно отговори на двойните нужди на клиентите за повишаване на капацитета и контрол на качеството.

4. Основна конфигурация на решението

1. Премерено линейно разположение на производствената линия: съобразено със съществуващото заводско място на клиента, планиране на 12 ключови работни места, с общ цикъл от 95 секунди, което покрива целта за единична смяна и оставя пространство за последващо разширяване;

2. Роботизирана прецизна монтажна единица: основният монтажен процес използва промишлени роботи, комбинирани с визуално позициониране и корекция, със стабилна точност на монтажа и висока консистентност, заменяйки ръчните ключови станции за монтаж;

3. Интелигентна система за контрол на затягането: ключовите резбови връзки използват интелигентна система за затягане с фиксиран момент и фиксиран ъгъл, а данните от затягането се качват и записват в реално време, за да се гарантира, че силата на монтажа отговаря на стандартите и изпълнява изискванията за проследимост на качеството;

4. Система за пълномерно инспектиране: интегрирана визуална инспекция на образи, суха проверка на каналите за водоснабдяване, тест на работоспособността при включване и автоматично отклоняване и отхвърляне на некачествени продукти, за да се гарантират фугиращите и експлоатационните характеристики на заводските продукти;

5. RFID проследимост през целия процес: всеки продукт е свързан с RFID код за проследимост, а данните от монтажа и инспекцията се запазват през целия процес. Проблемите с качеството могат да се локализират точно по процеси и партиди, отговаряйки на изискванията за проследимост на ниво, регулирано от автомобилната индустрия;

6. Визуални знаци за управление на производството: оборудване с електронни табла в работилницата за показване на производителността, темпото, добивите и информация за отклонения в реално време, за да се подобри ефективността на управлението на място.

5. Резултати от реализацията на проекта

1. Производствената ефективност е значително повишена: общото темпо на производствената линия се е стабилизирало на 95 секунди, производственият капацитет за единична смяна е увеличен с 35%, а общата ефективност на оборудването (OEE) се е стабилизирала на 92%, което ефективно облекчило производствените възли;

2. Качеството е значително подобрено: процентът на дефектните продукти е намален с 80%, заводският добив се е стабилизирал над 99,5%, фугиращите характеристики нямат никакви скрити рискове в партиди, а консистентността на продуктите е значително подобрена;

3. Управлението на проследимостта напълно отговаря на стандартите: ефективността на проследимостта на качеството е повишена с 90%, данните от цялата верига са проследими и напълно отговарят на изискванията за контрол на специалните характеристики на CC/SC продуктите;

4. Подобрени гъвкави адаптивни способности: поддържа съвместно производство на множество видове клапанни продукти като EXV/SOV/CV, съкращава времето за смяна на продукти с 60% и се адаптира към бързите изисквания за актуализация на продукти.

6. Стойност и оценка за клиента

След реализацията на този проект ефективно се подкрепиха разширяването на капацитета и усъвършенстването на качеството на бизнеса с клапанни модули за нови енергии на Yinlun Co., Ltd. Производствената линия продължава да работи стабилно до днес, а всички показатели са достигнали или надминали очакванията, спечелвайки високо признание от клиентите. Този проект също се превърна в примерен случай за автоматизация и модернизация в сферата на клапанните модули за термично управление, предоставяйки зряла референтна парадигма за обновяване на производствени линии на подобни продукти.